Schwierigkeitsgrad: mittel (für Anfänger geeignet)

Zeitaufwand: ca. 3 Stunden

Materialkosten: ca. 20 Euro

Für die Schalungsform habe ich eine beschichtete Spanplatte mit einer Stärke von 16 mm verwendet.

Mehr Informationen zum Thema Schalungsmaterialien findest du hier.

Zur Herstellung der Schalung benötigst du Schalungsholz mit folgenden Maße:

2x   45 x 43,2 cm 

2x   45 x 40 cm 

1x   43,2 x 43,2 cm  

An den beiden Seitenteilen mit den Maßen 45 x 43,2 cm und der Bodenplatte musst du zur späteren Montage der Schalungsplatten Bohrungen anbringen. 

Die Löcher für die Schrauben sollten eine halbe Materialstärke vom Rand, also bei der 16 mm starken Platte, in einem Abstand von 8 mm gebohrt werden. Setzt du die Bohrung zu weit rechts oder links an, besteht die Gefahr, dass sich die Lackschicht auf der Platte wölbt oder im schlimmsten Fall sogar abplatzt, diese Stellen würden sich dann später unschön auf der Sichtbetonfläche abzeichnen.  

Von einer Verleimung der Schalung rate ich ab, da bei der Verdichtung des Betons ein nicht unerheblicher Druck auf die Schalung entsteht. Eine geschraubte Schalung lässt sich auch deutlich einfacher wieder entfernen.

Die Stöße der Schalungsplatten müssen nach dem Zusammenschrauben komplett mit einer Silikonfuge abgedichtet werden, so dass später kein Wasser aus der Schalung austreten kann, dies ist sehr wichtig, weil es sonst an den Austrittsstellen zu Auswaschungen des Zementleimes kommen kann und die Kanten dadurch später porös und sandig sein können. Durch die Silikonfuge werden zudem die Kanten an den Ecken leicht abgerundet, so dass diese beim Ausschalen nicht so leicht brechen können.

Die Fuge sollte daher sauber ausgeführt werden, dies erfordert zunächst ein wenig Geschick und Übung, du wirst aber auch merken, dass es dir von Mal zu Mal schneller und leichter von der Hand geht.

Mehr Informationen zu den Grundlagen im Schalungsbau erhältst du hier.

Bevor du mit dem Betongießen beginnen kannst, muss die Silikonfuge ausreichend trocken sein, unabhängig vom verwendeten Produkt empfehle ich bei normaler Raumtemperatur eine Wartezeit von mindestens 3 Stunden, dann ist das Silikon in der Regel ausreichend belastbar.

Nachdem du die seitlichen Fugen angebracht hast, musst du die Bodenplatte montieren und an den Stößen ebenfalls eine Silikonfuge anbringen.

In einer massiven Ausführung würde der Kubus rund 170 kg wiegen, er wäre somit extrem unhandlich und kaum noch transportabel.

Zur Reduzierung des Geichtes erhält der Kubus daher einen Kern aus Styropor. Das Gesamtgewicht lässt sich hierdurch um ca. 110 kg, auf rund 60 kg reduzieren.

Für die Herstellung des Kerns kannst du Styropor oder Styrodur verwenden, beide Materialien erhältst du in verschiedenen Materialstärken in jedem Baumarkt.

Ich verwende hier in der Regel Styropor mit einer Stärke von 60 mm, dieses lässt sich mit einem Cuttermesser noch bequem schneiden.

Die Styroporplatten musst du in jeweils 34 x 34 cm große Quadrate schneiden, die Seitenwände des Betonkubus werden so dann später eine Wandstärke von jeweils 3 cm haben.

Da der Betonkubus auch für Anfänger geeignet und für die Herstellung einfacher Betonestrich aus dem Baumrkt verwendet werden soll, habe ich mich für die o.g. Wandstärke von 3 cm entschieden.

Bei einer Verwendung von ultrahochfestem Beton (UHPC)  könnte die Wandstärke noch deutlich minimiert werden.

Die einzelnen Styroporplatten musst du wie auf dem Bild ersichtlich, zu einem Styroporblock zusammensetzen und mit Klebeband verkleben, so dass diese später nicht mehr verrutschen können. Das verwendete Klebeband muss wasserfest sein.

Der fertige Styroporblock sollte eine Höhe von 40 cm haben. Der Boden und die obere Fläche des Kubus hat somit später eine Stärke von jeweils  2,5 cm.

Auf die Optik brauchst du hier keinen großen Wert zu legen, der Styroporblock wird komplett eingegossen und ist somit später nicht mehr sichtbar.

Die komplette Innenseite der Schalung muss vor dem Einbringen des Betons mit einem Trennmittel eingerieben werden, wenn du nicht im Besitz eines Industriellen Trennmittels bist, kannst du hier auch einfaches Fett, Silikonspray oder sogar Salatöl verwenden.

Durch das Trennmittel wird wie der Name schon sagt, eine wasserabweisende Trennschicht zwischen dem Beton und der Schalung aufgebaut. Der Beton geht hierdurch keine Verbindung mit der Schalung ein und lässt sich wesentlich einfacher ausschalen.

Praxistipp:

Das Trennmittel sollte nur als hauchdünner Film mit einem Pinsel oder Tuch aufgetragen werden. Eine zu hohe Dosierung oder Fehlstellen können sich später fleckig auf dem Sichtbeton abzeichnen.

Wie bereits oben erwähnt, kannst du zur Herstellung des Betonkubus handelsüblichen Betonestrich aus dem Baumarkt verwenden, welchen du lediglich mit Wasser anmischen musst.

Welche Möglichkeiten es zum Anmischen von Beton gibt, erfährst du hier.

Die Schalungsform muss in einer waagerechten Position stehen, für die Ausrichtung kannst du eine Wasserwage verwenden.

Jetzt kannst du die erste Schicht Beton in einer Höhe von 2,5 cm in die Schalungsform einbringen und durch leichtes Klopfen am Schalungsboden verdichten.

Nachden du die erste Betonschicht eingebracht hast, musst du den Styroporblock jetzt möglichst mittig in der Schalungsform platzieren, achte hierbei darauf, dass der seitliche Abstand zur Schalung ungefähr gleich ist. 

Der Abstand von der Oberkante der Schalung und der Oberkante des Styroporblocks müsste jetzt ca. 2,5 cm betragen.

Der Styroporblock muss in der Mitte der Schalungsform fest fixiert werden, so dass dieser bei der Einbringung des Betons nicht verrutschen oder aufschwimmen kann.

Zur Fixierung habe ich schichtverleimte Siebdruckerplatten verwendet, weil diese sehr stabil sind und beim Kontakt mit Feuchtigkeit nicht aufquellen.

Diesen Arbeitsschritt solltest du sehr sorgfältig durchführen, wenn der Styroporblock während des Betoniervorgangs aufschwimmt und hierdurch nach oben gedrückt wird, hast du ein massives Problem. In diesem Fall müsstest du den Styroporblock und einen Großteil des bereits eingebrachten Betons wieder mühsam aus der Schalungsform entnehmen.

Die Holzlatten werden mit Schrauben jeweils rechts und links an der Schalung verschraubt. Die Fixierung des Styroporblocks selbst erfolgt mit längere Schrauben und der Gegenlage aus Holz.

Jetzt kannst du den Beton langsam Stück für Stück in die Schalungsform einfüllen. 

Als nächstes folgt ein sehr wichtiger Arbeitsschritt, hierbei handelt es sich um die Verdichtung. Aktuell befinden sich im Beton noch kleine Hohlräume und Blasen, in welchen Luft eingeschlossen ist, diese Hohlräume müssen durch die Verdichtung des Betons geschlossen werden. 

Die Verdichtung erreichst du durch leichtes Rütteln, bzw. leichtes Abklopfen der Schalungsform. Durch die Verdichtung und die dadurch entweichende Luft bilden sich auf der Betonoberfläche kleine Luftblasen, sobald keine Luftblasen mehr aufsteigen ist die Verdichtung abgeschlossen.

Die Verdichtung solltest du jeweils nach der Einfüllung einer 5 cm starken Betonschicht wiederholen. 

Für die Verdichtung empfiehlt sich die Verwendung eines Gummihammers.

Eine unzureichende Verdichtung wird sich später durch eine offenporige Betonoberfläche mit großen Lufteinschlüssen (sog. Lunker) bemerkbar machen. 

Durch die Verdichtung setzt sich der Beton in der Form leicht ab, es kann daher sein, dass du zum Schluss noch etwas Beton nachfüllen musst.

Wenn du die Schalungsform bis zur Oberkante gefüllt hast und die Verdichtung abgeschlossen ist, muss der Beton aushärten. Zur Nachbehandlung kannst du die Schalungsform mit einer Plane abdecken, der Beton härtet hierdurch langsamer, aber auch härter aus. 

Nach 30 Stunden sollte der Beton in etwa so aussehen. Jetzt wo der Beton ausreichend ausgehärtet ist, kannst du mit dem Ausschalen beginnen. 

Beim Ausschalen solltest du sehr vorsichtig vorgehen, um die Kanten nicht zu beschädigen. Der Beton erscheint auf den ersten Blick steinhart, seine Mindestdruckfestigkeit erreicht er jedoch erst nach 28 Tagen.

Zum Aufschneiden der Silikonfuge empfehle ich die Verwendung eines scharfen Cuttermessers, hiermit lässt sich das Silikon leicht durchtrennen, zudem lässt sich hierdurch eine Beschädigung der Betonkanten verhindern.

Hier habe ich ein Bild des fertigen Kubus, die Oberfläche habe ich zur Versiegelung mit einer Betonimprägnierung und Wachs behandelt.

Über ein Foto von deinem fertigen Ergebnis unten in den Kommentaren würde ich mich sehr freuen.

Die Anleitung darf gerne mit Freunden geteilt werden.

Für Fragen und Anregungen kannst du dich gerne an mich wenden.

Dein nächstes DIY-Projekt kommt bald, also einfach dran bleiben!

 Weil selber machen einfach mehr Spaß macht als selber kaufen....