Schwierigkeitsgrad: für Fortgeschrittene

Geschätzter Zeitaufwand: etwa 6 Stunden

Materialkosten: ca. 45,00 Euro

Die DIY-Anleitung habe ich für eine Sitzbank aus Beton mit den Maßen 100 x 40 x 45 cm (L/B/H) erstellt. Das Gesamtgewicht der Bank beträgt ca. 75 kg.

Und schon geht es los!

Die Auswahl des Schalungsmaterials richtet sich nach der gewünschten Oberflächenoptik deiner Sitzbank. Wenn du eine möglichst glatte Oberfläche bevorzugst, solltest du zum Bau der Schalung Siebdruckplatten oder beschichtete Spanplatten verwenden, wichtig ist hier eigentlich nur, dass das verwendete Schalungsmaterial wasserabweisend ist.

Genauere Informationen sowie eine Übersicht über mögliche Schalungsmaterialien erhältst du hier. 

Ich habe mich beim Schalungsmaterial für eine beschichtete  Spanplatte mit einer Materialstärke von 16 mm entschieden, für den Boden der Schalung verwende ich eine 4 mm starke Siebdruckerplatte. Die Holzplatten sind kostengünstig in jedem Baumarkt erhältlich. 

Für die Sitzbank mit den Maßen 100 x 40 x 45 cm (L/B/H) benötigst du folgenden Holzzuschnitt:

1x  103,2 x 48,2 cm 

1x  103,2 x 40,0 cm

1x    86,0 x 40,0 cm

2x    45,0 x 40,0 cm

2x    36,4 x 40,0 cm

2x    10,2 x 40,0 cm

Die Holzplatten für die Schalung sollten relativ genau geschnitten werden, da die Schalungsform später wasserdicht sein muss, mit einer Handsäge ist ein so genauer Schnitt fast unmöglich.

Wenn du nicht im Besitz einer Tischkreissäge bist, empfehle ich dir einen Holzzuschnitt im Baumarkt, dieser ist in der Regel millimetergenau und gegen einen geringen Aufpreis möglich.

Praxistipp:

Die Spanplatten sind in verschiedenen Materialstärken erhältlich, in der Praxis hat sich für mich die Materialstärke von 16 mm bewährt. Spanplatten mit dieser Stärke bieten die nötige Stabilität und lassen sich auch problemlos miteinander verschrauben. Bei schmäleren Platten besteht immer die Gefahr, dass die Schrauben zu weit rechts oder links am Rand angesetzt werden und hierdurch die Lackschicht beschädigt wird. Diese Fehlstellen würden sich dann später unschön auf der Sichtbetonoberfläche abzeichnen.

An den beiden Schalungsplatten mit den Längen 103,2 cm und 86 cm musst du jetzt für die Montage, wie auf dem Bild ersichtlich, Bohrungen  anbringen.

Die Bohrungen für die Schrauben sollten eine halbe Materialstärke vom Rand, bei der 16 mm Platte also in einem Abstand von 8 mm gebohrt werden, so sitzt die Schraube später genau mittig.

Auf der Bodenplatte und den beiden "Verbindungsplatten" musst du ebenfalls alle 5 cm eine Bohrung anbringen.

Jetzt kannst du die Schalungsplatten miteinander verschrauben. Das fertige Ergebnis sollte so aussehen. 

Die Bodenplatte musst du jetzt bündig mit der Rückseite der Schalung verschrauben, vorne muss die Bodenplatte 16 mm überstehen. 

Die Stöße der Schalungsplatten müssen nach dem Zusammenschrauben komplett mit einer Silikonfuge abgedichtet werden, so dass später kein Wasser aus der Schalung austreten kann, dies ist sehr wichtig, weil es sonst an den Austrittsstellen zu Auswaschungen des Zementleimes kommen kann und die Kanten dadurch später porös und sandig sein können. Durch die Silikonfuge werden zudem die Kanten an den Ecken leicht abgerundet, so dass diese beim Ausschalen nicht so leicht brechen können.

Die Fuge sollte sauber ausgeführt werden, dies erfordert ein wenig Geschick und Übung, du wirst aber auch merken, dass es dir von Mal zu Mal schneller und leichter von der Hand geht.

Mehr Informationen zu den Grundlagen im Schalungsbau erhältst du hier.

Die fertige Silikonfuge sollte in etwa so aussehen. Die Fuge muss jetzt mindestens 3 Stunden trocken, bevor diese ausreichend belastbar ist.

Das innere Schalungselement musst du so platzieren, dass sich zwischen den beiden Schalungselementen an allen drei Seiten ein Abstand von 7 cm ergibt.

Jetzt kannst du das innere Schalungselement auf der Bodenplatte anzeichnen und die Löcher für die Montage vorbohren. 

Das fertige Ergebnis sollte so aussehen.

An der Unterseite der Betonbank soll zur Gewichtsreduzierung eine Aussparung angerbracht werden. Die Sitzbank ist somit optisch 7 cm stark, die tatsächliche Betonstärke beträgt jedoch nur 5 cm.

Für die Aussparung benötigst du Styrodurplatten mit einer Stärke von 20 mm in den Maßen:

1x  86 x 35 cm 

2x  40 x 35 cm

Die Styrodurplatten welche ich verwende haben eine raue Oberfläche mit Waffelstruktur, diese habe ich auf einer Seite mit Schleifpapier (80er Körnung) glatt geschliffen, weil sich die Struktur sonst später auf der Sichtbetonfläche abzeichnen würde. 

Die zugeschnittenen Styrodurplatten musst du jetzt mit Silikon mittig auf das innere Schalungselement aufkleben. Seitlich muss jetzt ein Überstand von jeweils 2,5 cm verbleiben. 

Das fertige Ergebnis sollte so aussehen. 

Die Stöße der Styrodurplatten musst du mit wasserfestem Klebeband verkleben.

Der unlackierte Rand der Spanplatte muss ebenfalls mit Klebeband abgeklebt werden, die Spanplatte würde sonst im Kontakt mit dem feuchten Beton Wasser aufsaugen und aufquellen. 

Die Stöße zwischen der Spanplatte und dem Styrodur musst du noch mit einer Silikonfuge abdichten, so dass später kein Beton unter die Styrodurplatten laufen kann. 

Das innere Schalungselement ist jetzt fertig und sollte so aussehen. 

Jetzt kannst du am äußeren Schalungselement die beiden Verbindungsplatten anbringen und an den Stößen ebenfalls eine Silikonfuge anbringen.

Die komplette Innenseite der Schalung muss vor der Montage der beiden Schalungselemente mit einem Trennmittel eingerieben werden, wenn du nicht im Besitz eines industriellen Trennmittels bist, kannst du hier auch einfaches Fett, Silikonspray oder sogar Salatöl verwenden.

Durch das Trennmittel wird wie der Name schon sagt, eine wasserabweisende Trennschicht zwischen dem Beton und der Schalung aufgebaut. Der Beton geht hierdurch keine Verbindung mit der Schalung ein und lässt sich wesentlich einfacher ausschalen.

Praxistipp:

Das Trennmittel sollte nur als hauchdünner Film mit einem Pinsel oder Tuch aufgetragen werden. Eine zu hohe Dosierung oder Fehlstellen können sich später fleckig auf dem Sichtbeton abzeichnen.

Jetzt werden die beiden Schalungselement miteinander verschraubt. Die Schalung ist jetzt fertig.

Die Betonbank erhält eine Armierung aus 6 mm starkem Armierungsstahl, diesen musst du entsprechen zurechtbiegen. Den Überstand kannst du mit einem Bolzenschneider oder wie ich mit einem Winkelschleifer ablängen.

Wenn du einen Winkelschleifer verwendest, solltest du auf jeden Fall einen Gehörschutz und eine Schutzbrille tragen! Deine Augen und Ohren werden es dir danken.

Für die Sitzbank benötigst du insgesamt vier gebogene Stahlstangen mit den o.g. Maßen.

Jetzt kannst du auch schon den Beton anmischen. Für die Sitzbank kannst du ruhigen Gewissens eine Fertigmischung Zementestrich aus dem Baumarkt verwenden. Ich habe für die Herstellung einen selbst entwickelten ultrahochfesten Vergussbeton verwendet, auch wenn das bei diesem Projekt mit Kanonen auf Spatzen geschossen ist.

Beim Umgang mit Beton gibt es einige Sicherheitshinweise, welche du beachten solltest.

Der Fertigmischung musst du lediglich gemäß den Herstellerangaben Wasser hinzugeben und dann ordentlich mischen.

Welche Möglichkeiten es zur Betonmischung gibt, erfährst du hier.

Den fertigen Beton musst du jetzt langsam in die Schalungsform geben. Wenn der Beton ca. 10 cm hoch in der Schalungsform steht, musst du die erste Stahlarmierung einlegen und im Anschluss daran den Beton verdichten.

Diesen Arbeitsschritt wiederholst du alle 10 cm, bis alle Stahlarmierungen eingebracht sind und die Schalungsform komplett gefüllt ist.

Beim Einlegen der Armierung musst du darauf achten, dass diese nicht an der Schalungsform anliegt.

Bei der Verdichtung handelt es sich um einen sehr wichtigen Arbeitsschritt welchen du nicht vernachlässigen solltest.

Aktuell befinden sich im Beton noch viele kleine Hohlräume und Blasen, in welchen Luft eingeschlossen ist, diese Hohlräume müssen durch die Verdichtung des Betons geschlossen werden. 

Die Verdichtung erreichst du durch leichtes Rütteln, bzw. leichtes Abklopfen der Schalungsform. Durch die Verdichtung und die dadurch entweichende Luft bilden sich auf der Betonoberfläche kleine Luftblasen, sobald keine Luftblasen mehr aufsteigen ist die Verdichtung abgeschlossen.

Eine unzureichende Verdichtung wird sich später durch eine offenporige Betonoberfläche mit großen Lufteinschlüssen (sog. Lunker) bemerkbar machen. 

Wie du Lunkern und Fehlstellen im Sichtbeton im Nachhinein ausbessern kannst, erfährst du hier.

Da sich das innere Schalungselement durch den Schalungsdruck leicht nach innen gewölbt hat, habe ich diese mit Schraubzwingen fixiert.

Jetzt beginnt der für mich schwierigste Teil des Projekts - die Wartezeit, bis der Beton ausreichend ausgehärtet ist und die Betonbank ausgeschalt werden kann. 

Nach einer Wartezeit von 24 - 30 Stunden kannst du mit dem Ausschalen beginnen, der Beton müsste jetzt ausreichend ausgehärtet sein. Seine Nennfestigkeit erreicht der Beton erst nach ca. 28 Tagen.  

Zum Ausschalen empfehle ich die Verwendung eines Cuttermessers, hiermit lässt sich die Silikonfuge ohne Beschädigung der Betonkanten leicht durchtrennen.  

Die Bodenplatte des inneren Schalungselementes lässt sich in der Regel nicht ohne weiteres entfernen, da der Beton bei der Aushärtung leicht schwindet und die Platte hierdurch verkeilt wird. 

Zum Ausschalen habe ich die Spanplatte mit einer Handkreissäge in zwei Teile gesägt. Die Spanplatte hat eine Stärke von 16 mm, ich habe die Schnitttiefe der Handkreissäge auf 15 mm eingestellt.

Die Platte kann jetzt einfach in zwei Teile gebrochen und herausgenommen werden.

Das Styrodur kannst du mit einem Malerspachtel entfernen, hier ist etwas Kraftaufwand notwendig. 

Die scharfen Betonkanten kannst du mit einem Schleifpapier brechen.

Nach drei Tagen kannst du die Oberfläche der Bank noch mit einer Betonimprägnierung einlassen und mit Wachs aufpolieren.

Über ein Foto von deinem fertigen Ergebnis unten in den Kommentaren würde ich mich sehr freuen.

Die Anleitung darf gerne mit Freunden geteilt werden.

Für Fragen und Anregungen kannst du dich gerne an mich wenden.

Dein nächstes DIY-Projekt kommt bald, also einfach dran bleiben!

Weil selber machen einfach mehr Spaß macht als selber kaufen....